?东莞纸箱厂纸箱印刷质量直接影响产品展示效果与品牌形象，前期检查工作需从设计文件、材料特性、设备状态到工艺匹配性进行全流程把控，以下是具体检查要点及操作规范：
一、设计文件与印刷稿检查
1. 图文内容合规性
法律风险排查：
检查商标、专利标识是否已获授权，广告语是否符合《广告法》（如避免 “最”“di一” 等绝对化用语）。
食品包装需核对生产许可证编号（SC 码）、营养成分表是否规范（参考 GB 7718-2011）。
内容完整性：
产品名称、规格、生产日期等信息是否遗漏，多语言包装需确认翻译准确性（如出口欧盟需双语标注）。
2. 印刷文件技术参数
分辨率与色彩模式：
图片分辨率需≥300dpi（矢量图除外），避免放大后模糊；色彩模式必须为 CMYK（印刷专用），禁止 RGB 模式（如 PSD 文件需转曲）。
出血与模切线：
图文边缘需预留 3-5mm 出血位，模切线需用专色（如 PANTONE 289C）标注，与图文保持 5mm 以上距离（防止裁切露白）。
二、材料与印刷适性检查
1. 纸板表面性能测试
平滑度与吸墨性：
用平滑度仪检测（如 Bekk 值≥100s），粗糙表面（如再生纸）需增加印刷压力（0.5-1kg/cm2）或选用渗透型油墨。
含水率控制：
纸板含水率需在 8%-12% 范围内（用水分仪检测），含水率过高易导致套印不准，过低则纸板脆裂。
2. 油墨与纸板兼容性
干燥速度匹配：
水性油墨需测试在纸板上的干燥时间（常温下≤30 秒），避免叠印时蹭脏（可先做小样干燥测试）。
耐摩擦性测试：
用摩擦试验机（1kg 压力，50 次往复）检测油墨附着力，脱落率需≤5%（否则需添加固化剂）。
三、印刷设备与工艺准备
1. 印刷机状态校准
压力与套印精度：
用压力测试条（如 GATF 星标）校准印刷压力，确保实地密度偏差≤5%；套印误差需≤0.1mm（用十字线测试版检测）。
水墨平衡调整：
柔版印刷需调节网纹辊线数（如 300 目用于精细文字，150 目用于实地色块），水墨黏度控制在 20-30s（涂 - 4 杯）。
2. 印版与模切版检查
印版质量：
柔性版需检查网点扩大率（50% 网点处扩大率≤15%），凸版需确认图文深度（≥0.3mm），避免浅版导致油墨不足。
模切版精度：
用投影仪比对模切版与设计稿，刀口位置偏差≤0.5mm，圆角 R 值与图纸一致（如 R5mm 不能误刻为 R3mm）。
四、环境与辅助材料检查
1. 车间环境控制
温湿度管理：
印刷车间温度需保持 23±2℃，湿度 55%±5% RH（防止纸板吸湿变形影响套印）。
防尘措施：
定期清洁印刷机滚筒（每 2 小时用酒精擦拭），避免灰尘导致网点糊版（如实地色块出现白点）。
2. 辅助材料确认
衬垫与包衬：
柔版印刷需选用泡棉衬垫（硬度 Shore A 30-40），厚度误差≤0.05mm，避免局部压力不均。
刮刀与网纹辊：
刮刀磨损量超过 0.1mm 需更换，网纹辊堵塞孔数≥5% 时需用超声波清洗（防止油墨传递不良）。
五、产前小样测试与确认
1. 色彩与效果验证
色差控制：
用色差仪检测小样与潘通色卡的 ΔE 值，彩色图文 ΔE≤1.5，专色 ΔE≤1.0（光源 D65，观察角度 45°/0°）。
实地与网点效果：
实地色块需均匀无条痕，50% 网点需呈现圆润饱满状态，避免 “龟纹”（加网线数需为网纹辊线数的 1/3-1/4）。
2. 功能性模拟测试
折叠与压痕测试：
对小样进行 20 次折叠，压痕线处不得开裂（压痕深度需为纸板厚度的 1/3-1/2）。
耐候性预测试：
将小样置于 50℃、湿度 80% 环境中 24 小时，观察油墨是否褪色、纸板是否变形（出口热带地区需重点测试）。